





攻克极端工况,填补国内空白:依托省级研究院,突破特种不锈钢管在极端低温、强腐蚀环境下的应用瓶颈,填补国内高端管材在核电、深海装备领域的技术空白。
创新精密加工,提升产业效能:自主研发超长精轧管智能处理与精密加工技术,关键尺寸公差精度行业领先,大幅提升生产效率,为石化、新能源领域规模化应用提供核心支撑。
深化产学研用,保障自主可控:以省级研究院为纽带,深化校企协同攻关,突破高端材料进口依赖,为我国高端装备制造产业自主可控提供坚实材料保障。

超长自动化轧管生产线,冷轧加工一次成型无缝管单支长度可达上百米,国内领先
高速轧制,轧机速度可达到240次/分钟
高精度成品管,壁厚不均匀度≤5%,表面粗糙度Ra≤0.4μm,管径圆度维持在±0.05mm以内,理化性能优异

此设备为国内首创
解决了因人工清洗可能造成的质量不稳定的问题,并大幅减少操作人员劳动强度,提高劳动效率
设备内部结构在设计时充分考虑节能减排,与人工清洗相比更加节能环保,减少环境污染

具有快速加热、精确保温、快速冷却等功能
经固溶处理后的产品具有化学成份稳定、组织均匀、表面光亮等优点,晶粒度可达6~7级且无碳化物析出
该系统由本公司自主研发,获得国家发明专利Patent number(ZL 2013 1 0081113.4)

可用于高温合金钢、不锈钢、钛合金等管材的真空热处理。尤其适用于不锈钢盘管固溶、稳定化等热处理。
设备参数:
有效工作区尺寸:Φ2000×2500mm(直径×高)
4区控温 最高温度1300℃ 工作温度1100℃
极限真空度≤6.0×10-3Pa,充气压力≤6bar(绝对压力)。
该设备具有高精度、高可靠性、高效率,且具备国内先进水平的自动化控制及监测功能。其特点是工件由底部向上部装料或出料,进出料等操作过程全部实现自动化和智能化。

涡流检测在线立即寻址缺陷位置并声光报警,截取所有超标报警的涡检信号数据上传办公楼内智能处理中心,并即时定位喷标并切除,无漏检。
喷码标识:对每根换热管进行喷码标识,每根换热管独有一个管编号和检测资料,即每根管子都有可追溯性,可追查换热管制造时间、地点、班组、操作人等等信息。

具有精度高、灵敏度高,实时监测等功能,保证整支钢管品质的一致性
非接触测量,可避免手工测量时对不锈钢管表面造成划伤的情况发生
通过设置正负偏差实时监测管径,操作人员可在第一时间内对产线做出调整,控制管径精度

使用无氯离子水
最高试验压力18MPa,保压时间60S
能满足各种低、中、高压气密性试验要求
获得3项国家专利。专利号:ZL 201020144392.60 / ZL 201120115021.X / ZL 201020176154.3

自动化智能焊管生产线,具有先进的焊缝自动纠偏系统及焊缝整平系统
超长不锈钢管生产工艺,成品管的最大长度可达到1000m
高精度、高光洁度不锈钢焊管, Ra≤0.6,管径圆度维持在±0.05mm以内,理化性能优异

能瞬间发现线状缺陷并自动报警纠偏处理,克服了涡流检测无法检出焊缝偏焊线状缺陷的致命弱点。
该系统可采集信号上传至智能处理中心,实时监控。
该系统由公司与某科研院校自主研发,已取得国家版权局计算机软件著作权(证书号:软著登字第0351130号)

产品焊缝性能优化、壁厚均匀、表面光亮
避免传统焊缝打磨处理方式会损伤母材、减薄壁厚的弊端,以满足客户的特殊工况需求。