攻克极端工况，填补国内空白：依托省级研究院，突破特种不锈钢管在极端低温、强腐蚀环境下的应用瓶颈，填补国内高端管材在核电、深海装备领域的技术空白。

创新精密加工，提升产业效能：自主研发超长精轧管智能处理与精密加工技术，关键尺寸公差精度行业领先，大幅提升生产效率，为石化、新能源领域规模化应用提供核心支撑。

深化产学研用，保障自主可控：以省级研究院为纽带，深化校企协同攻关，突破高端材料进口依赖，为我国高端装备制造产业自主可控提供坚实材料保障。

超长自动化轧管生产线，冷轧加工一次成型无缝管单支长度可达上百米，国内领先

高速轧制，轧机速度可达到240次/分钟

高精度成品管，壁厚不均匀度≤5%，表面粗糙度Ra≤0.4μm，管径圆度维持在±0.05mm以内，理化性能优异

此设备为国内首创

解决了因人工清洗可能造成的质量不稳定的问题，并大幅减少操作人员劳动强度，提高劳动效率

设备内部结构在设计时充分考虑节能减排，与人工清洗相比更加节能环保，减少环境污染

具有快速加热、精确保温、快速冷却等功能

经固溶处理后的产品具有化学成份稳定、组织均匀、表面光亮等优点，晶粒度可达6~7级且无碳化物析出

该系统由本公司自主研发，获得国家发明专利Patent number（ZL 2013 1 0081113.4）

可用于高温合金钢、不锈钢、钛合金等管材的真空热处理。尤其适用于不锈钢盘管固溶、稳定化等热处理。

设备参数：
有效工作区尺寸：Φ2000×2500mm（直径×高）
4区控温   最高温度1300℃   工作温度1100℃
极限真空度≤6.0×10-3Pa，充气压力≤6bar（绝对压力）。

该设备具有高精度、高可靠性、高效率，且具备国内先进水平的自动化控制及监测功能。其特点是工件由底部向上部装料或出料，进出料等操作过程全部实现自动化和智能化。

涡流检测在线立即寻址缺陷位置并声光报警，截取所有超标报警的涡检信号数据上传办公楼内智能处理中心，并即时定位喷标并切除，无漏检。

喷码标识：对每根换热管进行喷码标识，每根换热管独有一个管编号和检测资料，即每根管子都有可追溯性，可追查换热管制造时间、地点、班组、操作人等等信息。

具有精度高、灵敏度高，实时监测等功能，保证整支钢管品质的一致性

非接触测量，可避免手工测量时对不锈钢管表面造成划伤的情况发生

通过设置正负偏差实时监测管径，操作人员可在第一时间内对产线做出调整，控制管径精度

使用无氯离子水

最高试验压力18MPa，保压时间60S

能满足各种低、中、高压气密性试验要求

获得3项国家专利。专利号：ZL 201020144392.60 / ZL 201120115021.X / ZL 201020176154.3

自动化智能焊管生产线，具有先进的焊缝自动纠偏系统及焊缝整平系统

超长不锈钢管生产工艺，成品管的最大长度可达到1000m

高精度、高光洁度不锈钢焊管， Ra≤0.6，管径圆度维持在±0.05mm以内，理化性能优异

能瞬间发现线状缺陷并自动报警纠偏处理，克服了涡流检测无法检出焊缝偏焊线状缺陷的致命弱点。

该系统可采集信号上传至智能处理中心，实时监控。

该系统由公司与某科研院校自主研发，已取得国家版权局计算机软件著作权（证书号：软著登字第0351130号）

产品焊缝性能优化、壁厚均匀、表面光亮

避免传统焊缝打磨处理方式会损伤母材、减薄壁厚的弊端，以满足客户的特殊工况需求。